سلب مسئولیت: روزیاتو صرفا نمایش‌دهنده این متن تبلیغاتی است و
تحریریه مسئولیتی
درباره محتوای آن ندارد.
صنعت خودروسازی ایران پس از صنعت نفت، بزرگ‌ترین صنعت در ایران است. ایران‌خودرو و سایپا به‌همراه دیگر خودروسازان کوچک کشور در سال ۱۴۰۰ تعداد ۹۶۳ هزار و ۱۷۹ دستگاه خودرو تولید کردند.
مطابق آمارهای رسمی منتشره وزارت صنعت پس از سواری، بیشترین میزان تولید خودرو در بخش وانت با ۷۹ هزار و ۷۵۱ دستگاه بوده است. همچنین تولید کامیونت، کامیون و کشنده از سوی خودروسازان با رشد ۱۱۲ درصدی به رقم ۱۲ هزار و ۳۸۲ دستگاه رسید.
بیشترین میزان رشد تولید نیز در خودروی ون با ۳۵۴.۵ درصد حاصل شد و خودروسازان داخلی توانستند یک‌هزار و ۱۶۸ دستگاه ون تولید کنند. همچنین در سالی که گذشت یک‌هزار و ۷۴ دستگاه مینی‌بوس و میدل‌باس (رشد ۳۵.۴ درصدی) و ۶۷۴ دستگاه اتوبوس (افت ۲۸.۸ درصدی) تولید شد.در اساس این گزارش، خودروسازان در اسفندماه پارسال ۶۰ هزار و ۵۲۰ دستگاه تولید داشتند.
تولیدات خودروی ایران در چند گونه خودروی مختلف موجود می‌باشد: خودروهای مسافری، چهار چرخ محرک، ون، کامیون‌ها، اتوبوس‌ها، مینی‌بوس‌ها و وانت‌ها. در ایران حدود ۵۰۰٬۰۰۰ نفر (تقریباً ۲٫۳٪ تمامی نیروی کار) به‌طور مستقیم در صنعت خودروسازی و بسیاری دیگر در صنایع مرتبط کار با این صنعت کار می‌کنند. تقریباً ۷۵٪ کل تولیدات خودروی کشور را خودروهای مسافری و ۱۵٪ آن را خودروهای وانت دربر می‌گیرند.
آیا تا به حال به این فکر افتاده‌اید که خودروی شما از چه چیزی ساخته شده است؟ در مسابقات اتومبیل‌رانی چه فشاری به آن وارد می‌شود و محدودیت‌های آن هنگام رانندگی آفرود چیست…؟ واقعاً چه موادی برای ساختن آن مورد استفاده قرار گرفته‌اند؟ چیزهای زیادی درباره بخش های تشکیل دهنده خودرو نظیر موتور، گیربکس، صندلی، سیستم های کنترل در سربالایی و سراشیبی و نظایر آن شنیده‌ایم ولی هیچ وقت زیاد به مواد خامی که در کارخانه خودروسازی مصرف شده اند تا این قسمت ها ساخته شوند، فکر نکرده‌ایم. صنعت خودروسازی از مواد زیادی برای ساخت خودرو استفاده می‌کند که مهم ترین آنها شامل: آهن، آلومینیوم، پلاستیک استیل، شیشه، لاستیک، مواد نفتی، مس و فولاد است. از این مواد برای ساخت اجزایی که حتی به فکرمان هم خطور نمی‌کنند مانند عقربه های روی صفحه تا قطعات بزرگ مانند بدنه موتور یا چرخ دنده های گیربکس استفاده می‌شود. این مواد ظرف چند دهه گذشته بسیار تکامل پیدا کرده‌اند و پیچیده‌تر، خوش‌ساخت‌تر و ایمن‌تر شده‌اند. با ظهور تکنولوزی های جدید در صنعت خودرو، از این مواد نیز به شیوه های جدیدی استفاده شد. در این مقاله میخواهیم به اهمیت آهن آلات از جمله فولاد و آلمینیوم که در تولید خوردو جزو مواد اولیه و مهم در کیفیت و ایمنی است بپردازیم:
فولاد
بیشتر وزن خودروهای مدرن به خاطر فولاد است. برای مثال، در سال ۲۰۰۷ در یک خودرو معمولی ۱۰۹۰ کیلوگرم و در یک وانت یا خودروی شاسی بلند حدود ۱۳۶۰ کیلوگرم فولاد به کار رفته بود. در نظر بگیرید که اغلب خودروهای امروزی حدود ۱۳۶۰ و بیشتر شاسی‌بلندها حدود ۱۸۱۰ کیلوگرم وزن دارند. که بیشترش فولاد است! فولاد برای ساخت شاسی زیرین یا شبکه‌ای به کار می‌رود که اسکلت خودرو را تشکیل می دهد و در صورت تصادف از شما محافظت می‌کند. ستونِ درها، سقف و حتی صفحات بدنه‌ی بیشتر خودروهای امروزی از فولاد ساخته شده‌اند. حتی اگزوز هم از فولاد زنگ‌نزن ساخته می‌شود. در طول این سال ها، صنعت فولاد بسیار رشد کرده است؛ به همین خاطر امروزه خودروسازها می‌توانند برای قسمت های مختلفی از خودرو از انواع مختلفی فولاد استفاده کنند. این نوآوری‌های صنعت خودروسازی به حفظ ایمنی شما در جاده کمک می‌کنند.
آلمینیوم
در صنعت خودروسازی، آلومینیوم همانند کودک نوپایی است که به خاطر سبکی و سختی‌اش به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد. در سال ۲۰۰۹، اجزا آلومینیومی حدود ۹ درصد از وزن خودروها را تشکیل می دادند. این میزان در سال ۱۹۹۰ حدود ۵ درصد و در سال ۱۹۷۰ فقط ۲ درصد بوده است. این فلز در تولید خودروهای سبک با عملکرد بالا استفاده می‌شود. از زمان تولید آکورا NSX در اوایل دهه ۹۰ میلادی، بسیاری از سوپرخودروها از جمله آئودی R8 از آلومینیوم ساخته شده‌اند. همچنین رینگ ها هم از آلومینیوم ساخته می‌شوند. علاوه براین، بیشتر خودروساز ها بلوک های آهن سنتی برای ساخت موتور را کنار گذاشته و به آلومینیوم روی آورده‌اند. اگرچه آلومینیوم به اندازه آهن محکم نیست، ولی وزن کمتر آن به معنای گامی بزرگ به سوی عملکرد بهتر است.
تولیدکنندگان برتر فولاد در ایر ان
درست است که تحریم‌ها دیگر اجازه نمی‌دهد همچنان با فخر درباره جایگاه ایران در فولاد جهان صحبت کنیم اما زمانی ما در میان ۶۶ کشور تولیدکننده فولاد روی این زمین، با افتخار و سری بلند، در رتبه یازدهم بودیم. آماری که نشان از قدرت بالای ما در صنعت فولاد دارد. در کنار پتروشیمی و نفت، فولاد هم یکی از صنایع مادر ایران است. برای همین است که اسم ایران در محافل فولادی دنیا در کنار بزرگان دیگر برده می‌شود. شاید فولاد کشور دیگر نتواند پایش را از مرزها آنطرف‌تر بگذارد اما مهم این است که در این صنعت بسیار پیشرفت کرده‌ایم و تنه به فولادسازی‌های بزرگ دنیا می‌زنیم.
به محض اینکه صحبت از صنعت فولادسازی می‌شود اسامی ذوب آهن اصفهان، فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و همیار فلز در ابتدایش، چشم را می‌نوازد این تولید کنندگان بار ۷۰ درصد از حجم تولید فولاد داخل را به دوش می‌کشند.
ذوب آهن اصفهان:
اینهمه هیاهو در فولاد کشور در واقع در ۱۳۰۶ شمسی (۱۹۲۷ میلادی) جرقه اش زده شد. وقتی شرکتی به نام «گروه ملی صنایع فولاد ایران» تصمیم گرفت نیازهای فولادی ایران را در همین خاک وطن تامین کند. بگذریم از اینکه تمام آن خواب‌های شیرین را هیولای جنگ جهانی، آشفت، اما در نهایت نزدیک ۳۵ سال بعدش، در سال ۱۳۴۲، کلنگ احداث این کارخانه، خاک اهواز را به لرزه انداخت. این کارخانه، اولین کارخانه نورد فولاد (شکل‌دهی به فولاد) برای تولید انواع میلگرد و نبشی در ایران بود. در واقع چراغ اول استقلال فولادی در کشور توسط شرکتی خصوصی روشن شد. شرکت ذوب آهن اصفهانی که به عنوان اولین کارخانه تولید فولاد در کشور معرفی می‌شود، در حقیقت چهار پنج سال بعد از شرکت ملی صنایع فولاد ایران توسط حکومت وقت ساخته و کوره‌هایش گرم شد. حالا اما «ذوب آهن اصفهان» است که حرف اول را در تولید فولاد ساختمانی می‌زند.
فولاد مبارکه:
شرکت فولاد مبارکهٔ اصفهان، بزرگ‌ترین واحد صنعتی خصوصی در ایران و بزرگ‌ترین مجتمع تولید فولاد در کشور ایران است، که در جنوب شهر کرکوند و جنوب غربی شهر مبارکه قرار دارد. فولاد مبارکه هم‌اکنون محرک بسیاری از صنایع بالادستی و پایین‌دستی است. فولاد مبارکه در ۱۱ دوره جایزهٔ ملی تعالی سازمانی و ۶ دوره جایزهٔ شرکت دانشی در کشور رتبهٔ نخست را بدست آورده‌است و همچنین این شرکت در سال ۱۳۹۱ برای نخستین‌بار به عنوان تنها شرکت ایرانی با کسب امتیاز ۶۵۴ تندیس زرین جایزهٔ ملی تعالی سازمانی را از آن خود کند. این رتبه برای دومین‌بار با امتیاز ۶۸۲ در سال ۱۳۹۳ تکرار شد و شرکت فولاد مبارکه به عنوان سازمان سرآمد سال برگزیده شد. حضور در میان ۲۵ شرکت برتر دانشی آسیا مانند سامسونگ، تویوتا و … برای نخستین‌بار در خاورمیانه (در سال‌های ۲۰۱۵ و ۲۰۱۷) از دیگر افتخارات چند سال گذشتهٔ این شرکت است.فولاد خوزستان
عملیات زیرسازی و خرید و حمل تجهیزات این کارخانه از سال ۱۳۵۳ آغاز شد و با مشارکت بیش از هفتاد شرکت بین المللی خارجی و سی شرکت داخلی در قالب پیمانکار و ناظر و مشاور تا نیمه دوم سال دوم سال ۱۳۵۷ ادامه یافت، طرح ابتدایی آن شامل یک چرخه کامل تولید فولاد، از سنگ آهن تا شمش بود. در طراحی اولیه، ابتدا پودر سنگ آهن به گندله تبدیل می شد و در واحدهای احیاء مستقیم با استفاده از گاز احیا کننده حاصل از شکست گاز طبیعی، تصفیه شده و تبدیل به آهن اسفنجی می گردید.
سپس آهن اسفنجی حاصل از مرحله قبل وارد کوره‌های قوس الکتریکی می شد، تا پس از ذوب و پالایش، به روش ریخته‌گری مداوم در مقاطع بلوم و اسلب ریخته‌گری گردد. در این طرح پیش بینی شده بود تا از ۲/۵۳ میلیون تن آهن اسفنجی و بریکت تولید شده در واحدهای احیاء مستقیم، حدود ۲ میلیون تن آن جهت مصرف در فولادسازی و مابقی برای فروش عرضه شود.
همیار فلز
شرکت همیار فلز با سابقه فعالیت بیش از نیم قرن در زمینه آهن آلات توانسته است در سال ۱۴۰۰ بیش از۹۶ میلیون و ۲۶۸ هزار کیلوگرم فولاد که معادل با ۱۳ برابر فولاد استفاده شده در برج ایفل است را به فروش برساند. شما با خرید آنلاین از همیار فرض می توانید بدون محدودیت جغرافیایی و صرفه جویی در زمان با قیمت مناسب معاملات با صرفه انجام دهید. همیار فلز در تصمیم گیری راحت تر برای خرید به شما کمک می کند و میتوانید پس از ثبت سفارش با سرعت بالایی کالای خود را تحویل بگیرید.
بدون نظر